• 如何快速解決生產中大量定制產品、多品種小批量、計劃制定難度大的問題？

• 如何解決緊急插單、計劃頻繁變更以及出現插單時如何評定對已接訂單的影響程度？

• 如何解決客戶訂單數量變更、交期變化、設備故障等造成的計劃重排？

• 如何快速解決無法監控生產過程，無法及時掌握生產進度的問題？

• 如何實現對工藝參數計劃制定、參數犯錯、實時監控、歷史分析、參數尋優的閉環控制？

• 如何實現對能源計劃、實時、歷史的全面監控分析，為節能降耗提供依據？

• 如何建立完善的維保體，實現設備狀態報警監控、OEE分析、臺賬管理等全方位生命周期管理？

……

一、行業現狀

覆銅板的制造過程，主要有混膠、上膠、層壓和剪切。生產方式較為復雜，加工工藝路線柔性程度高，混膠上膠工段為連續生產，層壓工段為離散生產，配料工序又是裝配操作。并且覆銅板行業產品種類繁多，產品結構復雜，普遍采用面向訂單的生產方式，多品種小批量生產，半成品也可出貨等，影響生產過程的不確定因素多，插單頻繁、滾動排產等，導致目前計劃的制定只能通過手動EXCEL進行排產，作業計劃由現場制定，生產計劃制定困難，不能及時準確答復客戶交貨日期，不能靈活應對現場突發事件以及訂單數量變更等情況。生產過程中對工藝參數的放錯、標準制定、優化分析、尋找最佳參數實踐實現質量追溯普遍較難。并且在節能降耗方面，沒有有效的節能手段和依據。

本系統的建設目標是整合可用資源，連接企業的計劃層和操作層，整合信息孤島，實現與ERP、生產自動化系統的協調運行，將制造過程中的生產計劃、進度追蹤、過程控制、工藝質量、能源管理、設備管理等全面集成起來。并以此為基礎，實現高級計劃與排程（APS）和高級產線排序（ALS）的有效結合；生產進度的全面跟蹤和報警；工藝參數標準的制定審批、參數下發防錯、參數實時監控報警、結合產品質量檢驗、參數歷史分析，實現參數尋優；建立完善的設備維保計劃創建審批流轉執行，通過對設備參數的實時、歷史分析、臺賬備品備件管理，實現對設備的全生命周期管理；制定能源使用計劃、實時監控能源消耗、監控電參數出現異常及時報警，對能耗歷史進行多層次多方面分析（空耗分析、產量能耗分析、負荷平衡分析等），為節能降耗提供依據。

二、系統架構

本系統采用模型化開發，分布式執行的KingFusion平臺。系統自帶二次開發平臺，可實現系統高度可配置性和可擴展性；復雜業務環境的邏輯和需求，均可通過規則進行定義實現，提高業務適應性。新的業務需求及設計、與外圍數據的集成均可簡單擴展實現（采集其它監控系統數據、與ERP或者關系庫交互等）。

軟件架構

系統按照“驅動程序統一化、功能開發模型化、監控圖元化、界面風格統一化、審批執行流程化、歷史分析系統化”的理念進行建設，是一個完全可復用的系統平臺。該系統通過底層傳感控制層的數據采集、結合先進的優化算法、計算等技術，實現對制造過程的全面感知，搭建規范、統一的數據管理平臺，將制造過程中的計劃制定與執行、進度跟蹤、工藝質量管理、能源管理和設備管理等活動全面集成在一起，實現對制造過程的在線管理，使制造過程朝著高效的方向發展，進一步提高企業生產自動化水平和管理水平，加強企業的應變能力和核心競爭力。

三、方案亮點

1、一體化可組態MES產品—KingFusion平臺。

2、系統分布式執行，模型集中開發，工程分布式部署，模型化的實現方式，更容易滿足客戶需求的變化。

3、高級計劃與排程（APS）+高級產線排序（ALS），實現智能化排程，快速響應客戶交期，實現訂單的準確交付。

4、實現了工藝參數的制定下發、防錯、實時監控報警、工藝質量檢驗、參數歷史分析、通過質量追溯，尋找最佳工藝路徑，實現了對工藝參數的閉環控制。

5、建立設備維保計劃工作流，通過對設備運行狀態實時監控、參數報警監控分析、設備OEE分析、備品備件、臺賬管理等，實現了對設備的全生命周期管理

6、對能源計劃、實時、歷史的全面監控分析，為節能降耗提供了依據。

四、主要功能

銷售訂單詢期，答復客戶交貨日期，主生產計劃評定，將銷售訂單轉為生產工單，并處理插單、訂單變更等；產線作業計劃對生產工單、批次安排設備和作業次序，并根據現場生產故障進行重新排產。

對排產、重排結果進行追溯；設備批次作業計劃執行、實時跟蹤全廠工單、設備批次生產進度情況及時反饋給排程人員、出現異常及時報警
參數標準制定、下發防錯、參數實時監控報警、參數歷史分析，提供最佳工藝實踐

• 實時監控能源消耗、能源流向、監控電參數出現異常及時報警

• 對能耗歷史進行空耗分析、產量能耗分析、負荷平衡分析等

• 建立設備維保計劃創建審批流轉執行，設備運行狀態實時監控、參數報警監控分析、設備OEE分析等

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